《生产计划与物料控制》课程授课教案（讲稿）第六章 主生产计划

[键入文字]西北联信大学第六章主生产计划本章教学目的与要求使学生通过本章的学习掌握编制主生产计划的相关概念、术语、逻辑模型和编制方法，及粗能力计划的编制方法。本章教学重点与难点1.主生产计划的基本概念2.主生产计划的基本术语3.主生产计划的逻辑模型4.主生产计划的编制方法5.粗能力计划的编制方法第一节主生产计划的基本概念和作用1什么是主生产计划主生产计划（MasterProductionSchedule，MPS）是对S&OP（销售与运作规划）的细化，和进行物料需求计划（MRP）的基础和前提。它说明在可用资源条件下，计划展望期内：①生产什么（通常是具体的产品）；②生产多少；③什么时间交货。主生产计划是确定每一个具体的产品在每一个具体的时间段的生产计划。计划的对象一般是最终产品，即企业的销售产品，但有时也可能是组件的MPS计划，然后再下达最终装配计划（FAS）。主生产计划的计划展望期一般为1-6个月，一般按周或月分解。主生产计划用以协调生产需求与可用资源之间的差距。宏观计划销售主生产计划生产万微观计划MPS在ERP中的层次关系1

[键入文字] 1 第六章 主生产计划 本章教学目的与要求 使学生通过本章的学习掌握编制主生产计划的相关概念、术语、逻辑模型 和编制方法，及粗能力计划的编制方法。 本章教学重点与难点 1.主生产计划的基本概念 2.主生产计划的基本术语 3.主生产计划的逻辑模型 4.主生产计划的编制方法 5.粗能力计划的编制方法 第一节 主生产计划的基本概念和作用 1 什么是主生产计划 主生产计划(Master Production Schedule，MPS) 是对 S&OP（销售与运作 规划)的细化，和进行物料需求计划（MRP）的基础和前提。 它说明在可用资源条件下，计划展望期内： ①生产什么(通常是具体的产品)； ②生产多少； ③什么时间交货。 主生产计划是确定每一个具体的产品在每一个具体的时间段的生产计划。计 划的对象一般是最终产品，即企业的销售产品，但有时也可能是组件的 MPS 计划， 然后再下达最终装配计划（FAS）。 主生产计划的计划展望期一般为 1-6 个月，一般按周或月分解。 主生产计划用以协调生产需求与可用资源之间的差距。 MPS 在 ERP 中的层次关系

[键入文字]西北联后大学TED UNIVERSIT对于ERP共有五个层次的计划中，主生产计划处于第三层，也是决策层的计划，它与其它计划间的关系可由下图描述。1经营规划2销售与运作规资源需求计划宏可行？观主生产计划3粗能力计划计划可行？层物料需求计划+能力需求计划微可行？观执?采购作业车间作业行控成本会计制层业绩评价MPS的输入/输出逻辑订单销售与运作规划预测主生产计划提前期限制能力限制MPSMPS物料的种类生产时间生产数量2为什么要有主生产计划为什么要先有主生产计划，再根据主生产计划制订物料需求计划？直接根据销售预测和客户订单来制订物料需求计划不行吗？早期的物料需求计划（MRP）系统就是直接将客户的需求数据（包括预测或订单）根据物料清单（BOM）进行需求展开计算，得到在数量和时间上与预测和客户订单需求相互匹配的生产和采购计划。上述的方式有什么问题？2

[键入文字] 2 对于 ERP 共有五个层次的计划中，主生产计划处于第三层，也是决策层的计 划，它与其它计划间的关系可由下图描述。 MPS 的输入/输出逻辑 2 为什么要有主生产计划 为什么要先有主生产计划,再根据主生产计划制订物料需求计划? 直接根据 销售预测和客户订单来制订物料需求计划不行吗? 早期的物料需求计划（MRP）系统就是直接将客户的需求数据（包括预测或 订单）根据物料清单（BOM）进行需求展开计算，得到在数量和时间上与预测和 客户订单需求相互匹配的生产和采购计划。 上述的方式有什么问题？

[键入文字]杨北联后大学BEIUNITEDUNIVERSIT如果直接根据预测和客户订单来运行MRP，那么得到的计划将在数量和时间上与预测和客户订单需求完成匹配。但是，预测和客户订单是不稳定、不均衡的，直接用来安排生产将会出现时而加班加点也不能完成任务，时而设备闲置很多人没有活干的现象，这将给企业带来灾难性的后果，而且企业的生产能力和其他资源是有限的，这样的安排也不是总能做得到的。通过加上主生产计划这一层次，通过人工干预，均衡安排，使得在一段时间内主生产计划量和预测及客户订单在总量上相匹配，而不追求在每个具体时刻上均与需求相匹配，从而得到一份稳定、均衡的计划。由于在产品或最终项目（独立需求项目）这一级上的计划（即主生产计划）是稳定和均衡的，据此所得到的关于非独立需求项自的物料需求计划也将是稳定和匀称的。因此，制订主生产计划是为了得到一份稳定、均衡的生产计划。3主生产计划的作用（1）把较高层次的生产计划与日常的日程计划衔接在一起；（2）驱动若干种明细计划，如物料需求、能力需求（人力与设备）等。其结果是连接一家制造厂及其供应商的一套充分一体化的计划；（3）驱动财务计划；（4）为订货生产产品做出客户交货承诺。第二节编制主生产计划的相关概念1提前期（1）提前期的概念提前期是指某一工作的时间周期，即从工作开始到工作结束所需的时间长度。提前期是生成MPS、MRP、车间作业计划和采购计划的重要基础数据。在ERP中提前期是在物料主文件中进行维护的（直接维护或根据工艺路线生成）。（2）提前期的分类①按照是否可变分为固定提前期和变动提前期两种。固定提前期是不论批量大小，都以一定时间为提前期，它适合于用作采购零部件和原材料的提前期。变动提前期是提前时间的长短随着每批加工量大小而变动的，它适合于用作自制件的提前期。②整个提前期包括3

[键入文字] 3 如果直接根据预测和客户订单来运行 MRP,那么得到的计划将在数量和时间 上与预测和客户订单需求完成匹配。但是,预测和客户订单是不稳定、不均衡的, 直接用来安排生产将会出现时而加班加点也不能完 成任务,时而设备闲置很多 人没有活干的现象,这将给企业带来灾难性的后果,而且企业的生产能力和其他 资源是有限的,这样的安排也不是总能做得到的。 通过加上主生产计划这一层次,通过人工干预,均衡安排,使得在一段时间内 主生产计划量和预测及客户订单在总量上相匹配,而不追求在每个具体时刻上均 与需求相匹配,从而得到一份稳定、均衡的计划。 由于在产品或最终项目(独立需求项目)这一级上的计划(即主生产计划)是 稳定和均衡的,据此所得到的关于非独立需求项目的物料需求计划也将是稳定和 匀称的。因此,制订主生产计划是为了得到一份稳定、均衡的生产计划。 3 主生产计划的作用 （1）把较高层次的生产计划与日常的日程计划衔接在一起； （2）驱动若干种明细计划，如物料需求、能力需求（人力与设备）等。其结 果是连接一家制造厂及其供应商的一套充分一体化的计划； （3）驱动财务计划； （4）为订货生产产品做出客户交货承诺。 第二节 编制主生产计划的相关概念 1 提前期 （1）提前期的概念 提前期是指某一工作的时间周期，即从工作开始到工作结束所需的时间长 度。 提前期是生成 MPS、MRP、车间作业计划和采购计划的重要基础数据。 在 ERP 中提前期是在物料主文件中进行维护的（直接维护或根据工艺路线生 成）。 （2）提前期的分类 ①按照是否可变分为固定提前期和变动提前期两种。 固定提前期是不论批量大小,都以一定时间为提前期,它适合于用作采购零 部件和原材料的提前期。 变动提前期是提前时间的长短随着每批加工量大小而变动的,它适合于用作 自制件的提前期。 ②整个提前期包括

[键入文字]西北联后大学BEI UNITED UNIVERSIT生产准备提前期，是从生产计划开始到生产准备完成（可以投入生产）所需的时间。·采购提前期，是采购订单下达到物料完工入库的全部时间。生产加工提前期是生产加工投入开始（生产准备完成）至生产完工入-库的全部时间。.装配提前期是装配投入开始至装配完工的全部时间。累计提前期是采购、加工、装配提前期的总和。总提前期是指产品的整个生产周期，包括产品设计提前期、采购提前期以及加工、装配、试车、检测、发运等提前期的总和。（3）加工提前期的组成加工提前期包含以下几部分：1排队时间：指一批零件在工作中心前等待的时间。②准备时间：包括熟悉图纸及技术条件、工装的准备和调整等时间。③加工时间：在工作中心加工或装配的时间，与工作中心的效率、人员技术水平相关。每批零件加工时间=零件数量×单个零件加工时间④等待时间：加工完成后等待运往下道工序或存储位置的时间。有些软件系统将等待时间合并到传送时间中去。③传送时间：工序之间或工序至库位之间的运输时间，若为外协工序则包含的内容更多。上述五类时间之和形成了加工件的生产周期。即从下达任务开始到加工完成为止的时间。2计划展望期和计划时段（1）计划展望期计划展望期指编制计划所覆盖的时间范围。ERP中的不同计划层次，其计划展望期是不尽相同的。一般来说，计划的层次越高，计划展望期越长；计划层次越低，计划展望期越短。例如，经营规划的计划展望期一般为2～7年；S&OP一般为1～3年；MPS为1个月6个月；MRP为2周～3月。（2）计划时段计划时段是组织和显示计划的时间单位。将计划展望期分成若干各时间段以便安排和组织生产。计划时段可以用年、季、月、周或天来表示。同样，计划的层次越低，其计划时间周期越短。经营计划的计划周期一般为年；S&OP的计划周期一般为月、季度；MPS的计划周期一般为周、旬，而MRP的计划周期一般为小时、天。2时区和时界4

[键入文字] 4 ▪ 生产准备提前期，是从生产计划开始到生产准备完成(可以投入生产) 所需的时间。 ▪ 采购提前期，是采购订单下达到物料完工入库的全部时间。 ▪ 生产加工提前期是生产加工投入开始(生产准备完成)至生产完工入 库的全部时间。 ▪ 装配提前期是装配投入开始至装配完工的全部时间。 ▪ 累计提前期是采购、加工、装配提前期的总和。 ▪ 总提前期是指产品的整个生产周期，包括产品设计提前期、采购提 前期以及加工、装配、试车、检测、发运等提前期的总和。 （3）加工提前期的组成 加工提前期包含以下几部分： ①排队时间：指一批零件在工作中心前等待的时间。 ②准备时间：包括熟悉图纸及技术条件、工装的准备和调整等时间。 ③加工时间：在工作中心加工或装配的时间，与工作中心的效率、人员技术 水平相关。 每批零件加工时间＝零件数量×单个零件加工时间 ④等待时间：加工完成后等待运往下道工序或存储位置的时间。有些软件系 统将等待时间合并到传送时间中去。 ⑤传送时间：工序之间或工序至库位之间的运输时间，若为外协工序则包含 的内容更多。 上述五类时间之和形成了加工件的生产周期。即从下达任务开始到加工完成 为止的时间。 2 计划展望期和计划时段 （1）计划展望期 计划展望期指编制计划所覆盖的时间范围。ERP 中的不同计划层次，其计划 展望期是不尽相同的。一般来说，计划的层次越高，计划展望期越长；计划层次 越低，计划展望期越短。例如，经营规划的计划展望期一般为 2～7 年；S&OP 一 般为 1～3 年；MPS 为 1 个月～6 个月；MRP 为 2 周～3 月。 （2）计划时段 计划时段是组织和显示计划的时间单位。将计划展望期分成若干各时间段， 以便安排和组织生产。 计划时段可以用年、季、月、周或天来表示。同样，计划的层次越低，其计 划时间周期越短。经营计划的计划周期一般为年；S&OP 的计划周期一般为月、 季度；MPS 的计划周期一般为周、旬，而 MRP 的计划周期一般为小时、天。 2 时区和时界

[键入文字]西北联后大学BEI UNITED UNIVERSIT信息化管理虽然能够迅速响应市场的变化，但也要保持生产计划相对稳定性（尤其是近期），以利于生产正常运行（尤其是是车间基层），不要造成混乱。为此，ERP系统在处理主生产计划的过程中，把产品的计划期划分成3个时区，计划若有变动，先要看看是落在哪个时区内，要分析变动带来的影响和代价，建立规范化的计划变动审批程序，以保持计划的相对稳定。（1）时区的定义在主生产计划中，根据计划编制的政策和过程的不同，将计划展望期由近至远依次划分为3个时间区间：·时间区间1（需求时区/冻结区）·时间区间2（计划时区／宽松区）·时间区间3（预测时区/可变区）3个时区时区1：是产品的总装提前期的时间跨度，即指从产品投入加工开始到产品装配完工的时间跨度。时区2：在产品的累计提前期的时间跨度内，超过时区1以外的时间跨度为时间2。时区3：超过时区2以外的时间跨度为时区3。（2）时界的定义时间区间之间的分隔点，称为时界。·需求时区和计划时区之间的分隔点称为需求时界计划时区和预测时区之间的分隔点称为计划时界时界的概念：》1、2时区的分界线，即需求时界，它会警告计划维护人员，先于该时段的计划产品已经进入最后的总装阶段，整个计划此时已不宜再作变动；》2、3时区的分界线，即计划时界，它会提示计划维护人员，处在该时界和需求时界之间的计划产品已经确认，系统也已经失去了对其进行自动更改的权力，此时的更改过程须由计划人员自行操作完成：》在计划时界以后的计划还未经确认，计划管理系统可对其进行修改，此时维护人员应格外注意，若要对主生产计划进行修改，应尽量将修改时间控制在该时间段范围内。时区、时界对计划的影响时区1，需求依据实际合同，计划已下达及执行，计划变动代价极大，很难变动。产品已经投入生产，装配已在进行，变动需由厂领导决定，应该尽量避免更改。时区2，需求依据合同与预测，可以取：合同、预测、合同与预测之和、最大值。计划已确认及下达，变动代价大，系统不能自动变动更改，只能由人工于预。5

[键入文字] 5 信息化管理虽然能够迅速响应市场的变化，但也要保持生产计划相对稳定性 （尤其是近期），以利于生产正常运行（尤其是是车间基层），不要造成混乱。 为此，ERP 系统在处理主生产计划的过程中，把产品的计划期划分成 3 个时区， 计划若有变动，先要看看是落在哪个时区内，要分析变动带来的影响和代价，建 立规范化的计划变动审批程序，以保持计划的相对稳定。 （1）时区的定义 在主生产计划中，根据计划编制的政策和过程的不同，将计划展望期由近至 远依次划分为 3 个时间区间：  时间区间 l(需求时区/冻结区)  时间区间 2(计划时区/宽松区)  时间区间 3(预测时区/可变区) 3 个时区 时区 1：是产品的总装提前期的时间跨度，即指从产品投入加工开始到产品 装配完工的时间跨度。 时区 2：在产品的累计提前期的时间跨度内，超过时区 1 以外的时间跨度为 时间 2。 时区 3：超过时区 2 以外的时间跨度为时区 3。 （2）时界的定义 时间区间之间的分隔点，称为时界。  需求时区和计划时区之间的分隔点称为需求时界  计划时区和预测时区之间的分隔点称为计划时界 时界的概念： ➢ 1、2 时区的分界线，即需求时界，它会警告计划维护人员，先于 该时段的计划产品已经进入最后的总装阶段，整个计划此时已不宜再作变 动； ➢ 2、3 时区的分界线，即计划时界，它会提示计划维护人员，处在 该时界和需求时界之间的计划产品已经确认，系统也已经失去了对其进行自 动更改的权力，此时的更改过程须由计划人员自行操作完成； ➢ 在计划时界以后的计划还未经确认，计划管理系统可对其进行修 改，此时维护人员应格外注意，若要对主生产计划进行修改，应尽量将修改 时间控制在该时间段范围内。 时区、时界对计划的影响 时区 1，需求依据实际合同，计划已下达及执行，计划变动代价极大，很难 变动。产品已经投入生产，装配已在进行，变动需由厂领导决定，应该尽量避免 更改。 时区 2，需求依据合同与预测，可以取：合同、预测、合同与预测之和、最 大值。计划已确认及下达，变动代价大，系统不能自动变动更改，只能由人工干 预

[键入文字]西北联后大学CIUNITED UNIVERSIT时区3，计划以预测为主，或取预测与合同的最大值。计划允许变动，无代价。系统可自动更改，计划员即有权可进行更改。第三节主生产计划的逻辑模型开始开始1销售规划录入产品预测量、订单量上录入计划接收量主生产计划制定方案1计算毛需求主生产计划的计算+核心计算环节MPS之可粗能力计划行性判核心计算环节结束关键工作中否？心能力平衡否？计算可供销售量可行的主生产计划生成1确定MPS物料在不同的生产方式下，MPS物料可以是最终销售的产成品，也可能是组件或模块化的物料，甚至可以是产品结构中最低层次上的某些零件和原材料。（1）MTS环境下，指产品，备品备件等独立需求项目；（2）MTO环境下，若交货期比产品生产提前期长，则MPS就是这些最终产品：否则就需预测产品的需求，则产品的零部件或一些重要原材料就成为MPS物料；（3）ATO的环境下，若产品是一个系列，结构基本相同，都是由若干组件和一些通用件组成，每项基本组件又可有多种可选件，从而可形成一系列多种规格的变型产品，在这种情况下，MPS物料指基本组件和通用件。2四种典型的生产类型(1)ETO(Engineering-to-Order)特点：按用户需求设计并制造产品变异性大、标准化程度差、批量小甚至单件在生产过程中，每一项工作都要特殊处理6

[键入文字] 6 时区 3，计划以预测为主，或取预测与合同的最大值。计划允许变动，无代 价。系统可自动更改，计划员即有权可进行更改。 第三节 主生产计划的逻辑模型 1 确定 MPS 物料 在不同的生产方式下，MPS 物料可以是最终销售的产成品，也可能是组件或 模块化的物料，甚至可以是产品结构中最低层次上的某些零件和原材料。 （1）MTS 环境下，指产品，备品备件等独立需求项目； （2）MTO 环境下，若交货期比产品生产提前期长，则 MPS 就是这些最终产品； 否则就需预测产品的需求，则产品的零部件或一些重要原材料就成为 MPS 物料 ； （3）ATO 的环境下，若产品是一个系列，结构基本相同，都是由若干组件和 一些通用件组成，每项基本组件又可有多种可选件，从而可形成一系列多种规格 的变型产品，在这种情况下，MPS 物料指基本组件和通用件。 2 四种典型的生产类型 （1）ETO(Engineering-to-Order) 特点： • 按用户需求设计并制造 • 产品变异性大、标准化程度差、批量小甚至单件 • 在生产过程中，每一项工作都要特殊处理

[键入文字]北联后大学SEIUNITEDUNIVERSIT.管理难度大典型产品与行业：飞机制造业、国防产品制造业、出版业、发电设备制造业。管理重点：产品数据管理复杂.按项目进行管理：不同资源参与同一项目；同一资源参与不同项目.平行交叉作业：网络计划平衡：不标准的能力需求.同一时间内项目与资源的准确性和正确性.按作业管理与按作业核算：.作业成本法ABC法（ActivityBasedCosting）.对ERP系统的需求：必须有高度复杂的产品配置功能，能够支持有效的并行生产，支持分包制造，有车间控制与成本管理功能，高级的工艺管理与跟踪功能，多工厂的排程功能，有计算机辅助设计与制造功能（CAD/CAM），集成功能以及有限排程功能。(2)ATO(Assemble-to-Order)/MTO(Make-to-Order)特点：按用户需求进行装配··最终产品变异性大、依据客户需求而定：产品由标准零部件构成、零部件的生产可以按批量进行典型产品与行业：个人计算机和工作站，电话机，发动机，汽车。管理重点：·产品配置管理复杂·可配置定单管理·倒梯形管理特点：装配车间（负责依据用户需求进行产品装配）与制造车间（负责标准零部件的制造）的分工最终装配计划（FAS：FinalAssembleSchedule）与MPS/MRP的分工管理一拉式管理（后续决定前序）对ERP系统的需求：必须有较强的产品配置（ProductionConfiguration），分包生产，车间管理和成本控制，高级的工艺管理与跟踪功能，分销与库存管理，多工厂的排程，设计界面，以及集成模块。(3)MTS(Make-to-Stock)特点：·按库存组织生产·产品标准化程度高、都由标准的零部件构成、可以按批量进行典型产品与行业：家电、家具、小批量的消费品，某些工业设备。管理重点：7

[键入文字] 7 • 管理难度大 典型产品与行业：飞机制造业、国防产品制造业、出版业、发电设备制造业。 管理重点： • 产品数据管理复杂 • 按项目进行管理：不同资源参与同一项目；同一资源参与不同项目 • 平行交叉作业: 网络计划平衡：不标准的能力需求 • 同一时间内项目与资源的准确性和正确性 • 按作业管理与按作业核算： • 作业成本法 ABC 法(Activity Based Costing) • 对 ERP 系统的需求： • 必须有高度复杂的产品配置功能，能够支持有效的并行生产，支持 分包制造，有车间控制与成本管理功能，高级的工艺管理与跟踪功能，多工厂的 排程功能，有计算机辅助设计与制造功能（CAD/CAM），集成功能以及有限排程 功能。 （2）ATO(Assemble-to-Order)/ MTO(Make-to-Order) 特点： • 按用户需求进行装配 • 最终产品变异性大、依据客户需求而定 • 产品由标准零部件构成、零部件的生产可以按批量进行 典型产品与行业：个人计算机和工作站，电话机，发动机，汽车。 管理重点： • 产品配置管理复杂 • 可配置定单管理 • 倒梯形管理特点：装配车间(负责依据用户需求进行产品装配) 与制造车间(负责标准零部件的制造)的分工 • 最终装配计划(FAS：Final Assemble Schedule)与 MPS/MRP 的分工 管理－拉式管理(后续决定前序) 对 ERP 系统的需求： 必须有较强的产品配置（Production Configuration），分包生产，车间管 理和成本控制，高级的工艺管理与跟踪功能，分销与库存管理，多工厂的排程， 设计界面，以及集成模块。 （3）MTS(Make-to-Stock) 特点： • 按库存组织生产 • 产品标准化程度高、都由标准的零部件构成、可以按批量进行 典型产品与行业： 家电、家具、小批量的消费品，某些工业设备。 管理重点：

[键入文字]西北联信大学IUNITED UNIVERSIT产品数据管理梯形管理特点推式管理（前续决定后序）对ERP系统的需求：标准的MPS-MRP-库存管理。第四节MPS初步计划的编制1MPS逻辑流程现可用库存量、安全库存量计算.开始净需求量计算..+NO确认订单、划分时区净需求>0预测、系统设置YFS计划产出量计算中毛需求量计算提前期、成品率已投入的计划计投入量计算★计划收量计算预计可用库存计算7ATP计#S结束2逻辑流程中的相关术语及计算（1）毛需求量GR：是在任意给定的计划周期内，项目的总需求量。如何把预测量和订单量组合得出毛需求量，这在各个时区的取舍方法是不同的。一般的方法为：预测时区：毛需求=预测量计划时区：毛需求=Max（预测量，订单量）需求时区：毛需求=订单量（2）计划接收量SR指正在执行的订单量。在制定MPS计划时，往往把制定计划日期之前已经下达的定单、而在本计划期内完成或到达的数量作为计划接收量处理。当前时段期初可提供的库存量和本时段的计划接收，是属于供给面需要考虑的量。8

[键入文字] 8 • 产品数据管理 • 梯形管理特点 • 推式管理(前续决定后序) 对 ERP 系统的需求： 标准的 MPS-MRP-库存管理。 第四节 MPS 初步计划的编制 1MPS 逻辑流程 2 逻辑流程中的相关术语及计算 （1）毛需求量 GR：是在任意给定的计划周期内，项目的总需求量。 如何把预测量和订单量组合得出毛需求量，这在各个时区的取舍方法是不同 的。一般的方法为： 预测时区：毛需求 = 预测量 计划时区：毛需求 = Max（预测量，订单量） 需求时区：毛需求 = 订单量 （2）计划接收量 SR 指正在执行的订单量。在制定 MPS 计划时，往往把制定计划日期之前已经下 达的定单、而在本计划期内完成或到达的数量作为计划接收量处理。 当前时段期初可提供的库存量和本时段的计划接收，是属于供给面需要考虑 的量

[键入文字]西北联信大学BEIUNITEDUNIVERSIT（3）净需求NR指任意给定的计划周期内，某项目实际需求数量。毛需求指“需要多少？”，而净需求指“还缺多少？”。净需求量=本时段毛需求量十安全库存量一（前一时段末的可用库存量十本时段计划接收量）若计算值≤0，则无净需求若计算值>0，净需求一计算值这种从毛需求到净需求的计算方法称为净需求计算法（Netting）。如果产生了净需求，则启动了MPS的批量排产。（像个触发器）（4）计划产出量，PORC是为了满足净需求，系统根据设定的批量政策计算得出的供应数量。计划产出量=NX批量满足：计划产出量≥净需求>（N-1）×批量说明“什么时间下达计划”。计划投入量的所处时段是在对应的计划产出量的基础上往前推相应的提前期。批量规则，LS目前MPS的批量规则根据是否变化分为静态和动态两种：·静态方法：-固定批量法（FixedQuantity）-经济批量法（EconomicOrderQuantity）动态方法：-直接批量法（LotforLot）－固定周期法（FixedTime）固定批量法（FixedQuantity）指每次MPS的计划量是相同的或某常数的倍数，但下达的间隔周期不一定相同。如果净需求小于批量，则按批量计算，若净需求大于批量，则按批量的倍数计算。例如，批量为10，当净需求≤10，计划产出量一律取10；若净需求（15）大于批量，超出部分按批量增量递增，计划产出量取20。该规则主要适用于订货费用较大物料。由于受生产条件、运输等的限制，不论实际需求量有多少，均需按照标准批量的整数倍数进行生产或采购。EOQ法(Economic Order Quantity)经济订货批量简称EOQ，是指某种物料的订购费用和保管费用之和为最低时的最佳MPS批量法。订购费用是指从订购至入库所需要的差旅费用、运输费用等：保管费用是指物料储备费、验收费、仓库管理费所占用的流动资金利息费、物料储存消耗费。9

[键入文字] 9 （3）净需求 NR 指任意给定的计划周期内，某项目实际需求数量。毛需求指“需要多少？”， 而净需求指“还缺多少？”。 净需求量＝本时段毛需求量＋安全库存量－（前一时段末的可用库存量＋本 时段计划接收量） 若计算值≤0，则无净需求 若计算值＞0，净需求＝计算值 这种从毛需求到净需求的计算方法称为净需求计算法（Netting）。 如果产生了净需求，则启动了 MPS 的批量排产。（像个触发器） （4）计划产出量, PORC 是为了满足净需求，系统根据设定的批量政策计算得出的供应数量。 计划产出量＝N×批量 满足：计划产出量≥净需求＞（N-1）×批量 说明“什么时间下达计划”。计划投入量的所处时段是在对应的计划产出量 的基础上往前推相应的提前期。 批量规则, LS 目前 MPS 的批量规则根据是否变化分为静态和动态两种： • 静态方法： – 固定批量法（Fixed Quantity） – 经济批量法（Economic Order Quantity） • 动态方法： – 直接批量法（Lot for Lot） – 固定周期法（Fixed Time） 固定批量法（Fixed Quantity） 指每次 MPS 的计划量是相同的或某常数的倍数，但下达的间隔周期不一定相 同。 如果净需求小于批量，则按批量计算，若净需求大于批量，则按批量的倍数 计算。例如，批量为 10，当净需求≤10，计划产出量一律取 10；若净需求（15） 大于批量，超出部分按批量增量递增，计划产出量取 20。 该规则主要适用于订货费用较大物料。由于受生产条件、运输等的限制，不 论实际需求量有多少，均需按照标准批量的整数倍数进行生产或采购。 EOQ 法（Economic Order Quantity) 经济订货批量简称 EOQ，是指某种物料的订购费用和保管费用之和为最低时 的最佳 MPS 批量法。订购费用是指从订购至入库所需要的差旅费用、运输费用等； 保管费用是指物料储备费、验收费、仓库管理费所占用的流动资金利息费、物料 储存消耗费

[键入文字]杨北联后大学BEI UNITED UNIVERSITEOQ法一般用于需求是常量和已知的，成本和提前期也是常量和已知的，库存能立即补充的情况之下，即它是用于连续需求的，库存消耗稳定的场合。因此，对于需求是离散的MRP方法来说，库存消耗是变动的，此时EOQ方法的效率不高。直接批量法（LotforLot，LFL）完全根据实际需求量来确定MPS的计划量，即MPS计划量等于实际需求量。这种批量规则往往适用于生产或订购数量和时间基本上能给予保证的物料，并且所需要的物料的价值较高，不充许过多地生产或采购。固定周期法（fixedperiodrequirements）是指MPS计划的下达间隔周期相同，但其计划量却不尽相同。这种批量法一股用于内部加工自制品生产计划，旨在便于控制。即通过人为设定一个时间间隔，按这段时间内的用量定货。（5）计划投入量，POR是系统根据计划产出量、规定的提前期和成品率计算得出的计划投入数量。说明“什么时间下达计划”。计划投入量的所处时段是在对应的计划产出量的基础上往前推相应的提前期。（6）预计可用库存量，PAB是从现有库存中，扣除了预留给其他用途的已分配量，可以用于下一时段净需求计算的那部分库存。预计可用库存量一（前一时段未的可用库存量十本时段计划接收量十本时段计划产出量）一本时段毛需求量（7）可用承诺量（ATP）可用承诺量是指在某一期间内，产品的产出数量可能会大于订单数量的差值。这里的“某一期间”是指连续两次产出该产品的时间间隔。可用承诺量=某期间的计划产出量（包括计划接收量）一该期间的订单总和。第一步：时段1的ATP=当前库存量+MPS在时段1的计划接收量－时段1的订单量以及在下一个计划产出量出现之前的实际需求量（NR）第二步：随后出现的“MPS计划产出”时段的ATP=计划接收量本时段发生的订单量和随后几个时段的订单量进行合计，直到出现新的计划接收量的时段为止。其中：如果计算出的ATP值为负时（时段1除外），把扣前面最近期的ATP（即将该时段的ATP值减去本期的负值的绝对值，同时把本期的ATP置为O）。如果不够，继续向前扣。（8）累计ATP数量从最早的时区开始，把各个时区的ATP数量累加到所考虑的时区即是这个时区的累计可签约量。它指出在不改变主生产计划的前提下，积累到目前所考虑的时区为止，关于此最终项目还可向客户作出多大数量的供货承诺。10

[键入文字] 10 EOQ 法一般用于需求是常量和已知的，成本和提前期也是常量和已知的，库 存能立即补充的情况之下，即它是用于连续需求的，库存消耗稳定的场合。因此， 对于需求是离散的 MRP 方法来说，库存消耗是变动的，此时 EOQ 方法的效率不高。 直接批量法（Lot for Lot, LFL） 完全根据实际需求量来确定 MPS 的计划量，即 MPS 计划量等于实际需求量。 这种批量规则往往适用于生产或订购数量和时间基本上能给予保证的物料， 并且所需要的物料的价值较高，不允许过多地生产或采购。 固定周期法（fixed period requirements) 是指 MPS 计划的下达间隔周期相同，但其计划量却不尽相同。这种批量法一 般用于内部加工自制品生产计划，旨在便于控制。即通过人为设定一个时间间隔， 按这段时间内的用量定货。 （5）计划投入量, POR 是系统根据计划产出量、规定的提前期和成品率计算得出的计划投入数量。 说明“什么时间下达计划”。计划投入量的所处时段是在对应的计划产出量的基 础上往前推相应的提前期。 （6）预计可用库存量, PAB 是从现有库存中，扣除了预留给其他用途的已分配量，可以用于下一时段净 需求计算的那部分库存。 预计可用库存量＝(前一时段末的可用库存量＋本时段计划接收量＋本时段 计划产出量)－本时段毛需求量 （7）可用承诺量（ATP） 可用承诺量是指在某一期间内，产品的产出数量可能会大于订单数量的差 值。这里的“某一期间”是指连续两次产出该产品的时间间隔。 可用承诺量=某期间的计划产出量（包括计划接收量）-该期间的订单总和。 第一步： 时段 1 的 ATP=当前库存量 + MPS 在时段 1 的计划接收量 - 时段 1 的订单量 以及在下一个计划产出量出现之前的实际需求量（NR） 第二步： 随后出现的“MPS 计划产出” 时段的 ATP = 计划接收量 - 本时段发生的订 单量和随后几个时段的订单量进行合计，直到出现新的计划接收量的时段为止。 其中：如果计算出的 ATP 值为负时(时段 1 除外)，把扣前面最近期的 ATP（即 将该时段的 ATP 值减去本期的负值的绝对值，同时把本期的 ATP 置为 0）。如果 不够，继续向前扣。 （8）累计 ATP 数量 从最早的时区开始,把各个时区的 ATP 数量累加到所考虑的时区即是这个时 区的累计可签约量。它指出在不改变主生产计划的前提下,积累到目前所考虑的 时区为止,关于此最终项目还可向客户作出多大数量的供货承诺