《模具CAD/CAM/CAE》课程授课教案（讲义）第3章 注射模CAD技术

章节第3章注射模CAD教学巩固掌握注塑模结构组成，理解注塑模CAD的技术流程，掌握注目的塑模CAD实现方法。重点：注塑模CAD实现方法。重点难点：注射模镶块CAD、标准模架的应用。难点教学内容：1.注射模基础知识2.注塑件浇注系统CAD教学内容3.注射模镶块CAD4.注射模模架选择教学方法5.型芯与型腔CAD教学手段教学方法：讲授时采用多媒体教学手段，在注射模基础知识内容方面采用师生互学时分配动的教学方法归纳总结。教学手段：课堂讲授和上机。学时分配：8学时1.分析注射模标准化对注射模CAD的意义。章思考题2.注射模CAD工作一般过程是什么？3.如何进行注射模CAD辅助设计？

章节 第 3 章 注射模 CAD 教学 目的 巩固掌握注塑模结构组成，理解注塑模 CAD 的技术流程，掌握注 塑模 CAD 实现方法。 重点 难点 重点：注塑模 CAD 实现方法。 难点：注射模镶块 CAD、标准模架的应用。 教学内容 教学方法 教学手段 学时分配 教学内容： 1.注射模基础知识 2.注塑件浇注系统 CAD 3.注射模镶块 CAD 4.注射模模架选择 5.型芯与型腔 CAD 教学方法： 讲授时采用多媒体教学手段，在注射模基础知识内容方面采用师生互 动的教学方法归纳总结。 教学手段：课堂讲授和上机。 学时分配：8 学时 章思考题 1. 分析注射模标准化对注射模 CAD 的意义。 2. 注射模 CAD 工作一般过程是什么？ 3. 如何进行注射模 CAD 辅助设计？ 1

[1】任秉银．模具CAD/CAE/CAM。哈尔滨：哈尔滨工业大学出版社，2006.主要[2】李名尧。模具CAD/CAM。北京：机械工业出版社．2004参考[3］童秉枢．现代CAD技术．北京：清华大学出版社，2000资料[4】陈泽人．CAD/CAM/CAE在塑料模具设计和制造中的应用。北京：中国标准出版社，1998.备注2

主要 参考 资料 [1] 任秉银. 模具 CAD/CAE/CAM. 哈尔滨：哈尔滨工业大学出版社， 2006. [2] 李名尧. 模具 CAD/CAM. 北京：机械工业出版社. 2004. [3] 童秉枢. 现代 CAD 技术 . 北京：清华大学出版社，2000. [4] 陈泽人. CAD/CAM/CAE 在塑料模具设计和制造中的应用. 北京： 中国标准出版社，1998. 备注 2

第3章注射模CAD技术3.1注射模基础知识3.1.1注射模结构组成任何注射模都可以分为定模和动模两大部分。注射模可由八大部分功能结构组成。（1）成型零部件这些零部件主要决定制品的几何形状和尺寸。（2）合模导向机构。（3）浇注系统。（4）顶出脱模机构。（5）侧向分型与侧向抽芯机构。（6）排气结构。（7）温度调节系统。（8）支承零部件。3.1.2注射模的结构类型（1）单分型面注射模（2）双分型面注射模（3）斜导柱侧向抽芯注塑模（4）带活动镶件的注射模3.2注射模设计的内容3.2.1注射模设计一般步骤1．塑件分析（1）明确塑件设计要求（2）明确塑件的生产批量（3）计算数据的体积和质量2.注塑机的选用根据塑件的体积或质量大致确定模具的结构，初步确定注射机。3.模具设计计算4．注射模结构设计5.模具总体尺寸的确定，选定模架3

第 3 章 注射模 CAD 技术 3.1 注射模基础知识 3.1.1 注射模结构组成 任何注射模都可以分为定模和动模两大部分。 注射模可由八大部分功能结构组成。 （1）成型零部件 这些零部件主要决定制品的几何形状和尺寸。 （2）合模导向机构。 （3）浇注系统。 （4）顶出脱模机构。 （5）侧向分型与侧向抽芯机构。 （6）排气结构。 （7）温度调节系统。 （8）支承零部件。 3.1.2 注射模的结构类型 （1）单分型面注射模 （2）双分型面注射模 （3）斜导柱侧向抽芯注塑模 （4）带活动镶件的注射模 3.2 注射模设计的内容 3.2.1 注射模设计一般步骤 1． 塑件分析 （1）明确塑件设计要求 （2）明确塑件的生产批量 （3）计算数据的体积和质量 2．注塑机的选用 根据塑件的体积或质量大致确定模具的结构，初步确定注射机。 3． 模具设计计算 4． 注射模结构设计 5． 模具总体尺寸的确定，选定模架 3

6.注塑机参数的校核7.模具结构装配图和零件工作图的绘制8.全面审核，投产制造3.2.2注塑模具CAD系统组成及功能一、注射模CAD简介在注射模设计中，模具结构设计涉及的内容既深又广。在传统设计中，模具设计人员首先根据产品图，进行模腔尺寸换算得到模腔图形，然后，通过型腔布置、标准模架选择、流道设计、动模和定模部装图设计、顶出机构设计、斜抽芯机构设计、冷却系统设计、总装图设计等步骤，完成注射模总装图、部装图、零件图等的绘制。由于大多数注射零件形状复杂，传统的手工设计周期长，模具图的绘制也非常繁杂，所以利用计算机辅助手段（CAD)来进行注射模的结构设计就很有必要。二、注射模零部件的标准化（标准模架）目前，国内外有许多标准注射模架产品在市场出售，我国注射模标准模架共有两个国家标准，一是适用于模板尺寸B×L≤560mm×900mm的中小型模架（GB/T12556.1-1990）：二是适用于模板尺寸BXL为630mmX×630mm~1250mm2000mm的大型模架（GB/T12555.1-1990）。美国DME公司的标准模架共有七种系列，它们是A、AR、B、X5、X6、AX、T系列。在这七种系列中，A、AR、B系列属于两板结构（单分型面），X5、X6、AX属于三板结构（双分型面），T系列属于四板结构（三分型面）。在两板结构中，A系列和B系列结构相同，只是A系列设置了上、下垫板，AR系列与A系列相似，只是导柱与导套倒装。在三板结构中，X5、X6系列在A系列上增加了推件板，X6与X5系列的区别在于X6系列设置有动模板。AX系列与A系列的不同点在于AX系列具有一块中间活动板，可以形成两个分型面，分别脱出流道凝料和塑件制品。在T系列中有两块活动板，可以形成三个分型面，用于一些特殊场合。标准模架的选择是注射模CAD系统的一个重要步骤。标准模架系列应在设计工作开始之前，就已经存放在数据库中。4

6. 注塑机参数的校核 7. 模具结构装配图和零件工作图的绘制 8. 全面审核，投产制造 3.2.2 注塑模具 CAD 系统组成及功能 一、注射模 CAD 简介 在注射模设计中，模具结构设计涉及的内容既深又广。在传统设计中，模具 设计人员首先根据产品图，进行模腔尺寸换算得到模腔图形，然后，通过型腔布 置、标准模架选择、流道设计、动模和定模部装图设计、顶出机构设计、斜抽芯 机构设计、冷却系统设计、总装图设计等步骤，完成注射模总装图、部装图、零 件图等的绘制。由于大多数注射零件形状复杂，传统的手工设计周期长，模具图 的绘制也非常繁杂，所以利用计算机辅助手段(CAD)来进行注射模的结构设计就 很有必要。 二、注射模零部件的标准化（标准模架） 目前，国内外有许多标准注射模架产品在市场出售，我国注射模标准模架共 有两个国家标准，一是适用于模板尺寸 B×L≤560mm×900mm 的中小型模架 （GB/T12556.1-1990）；二是适用于模板尺寸 B×L 为 630mm×630mm～1250mm 2000mm 的大型模架（GB/T12555.1-1990）。 美国 DME 公司的标准模架共有七种系列，它们是 A、AR、B、X5、X6、AX、T 系列。在这七种系列中，A、AR、B 系列属于两板结构（单分型面），X5、X6、 AX 属于三板结构（双分型面），T 系列属于四板结构（三分型面）。 在两板结构中，A 系列和 B 系列结构相同，只是 A 系列设置了上、下垫板， AR 系列与 A 系列相似，只是导柱与导套倒装。 在三板结构中，X5、X6 系列在 A 系列上增加了推件板，X6 与 X5 系列的区别 在于 X6 系列设置有动模板。AX 系列与 A 系列的不同点在于 AX 系列具有一块中 间活动板，可以形成两个分型面，分别脱出流道凝料和塑件制品。 在 T 系列中有两块活动板，可以形成三个分型面，用于一些特殊场合。 标准模架的选择是注射模 CAD 系统的一个重要步骤。标准模架系列应在设计 工作开始之前，就已经存放在数据库中。 4

三、注射模CAD系统的工作流程塑件三维塑件零件投影标注计算塑件体积、塑件各类参数模型图（二维）尺+质量、型腔表面积及工艺性分析计算收缩率、考虑拔模斜度V重建后的塑件三维模型W选择分型面、标准模架作交、并、差运算模具配合零模具零件三维模型件三维模型V投影、标注尺寸配合零件干涉检查模具零件图二维模具总装图二维注塑模具CAD系统流程图(1)建立几何模型。(2)工艺性考核。(3)确定浇口形式。(4)模具型腔数目和模具尺寸设计。(5)标准模架选择。(6)将制品几何模型转换为型腔几何模型（生成制品的外表面）和型芯几何模型（生成制品的内表面），并把它们与模架几何模型合并以构成模具的装配图。(7)浇注系统结构设计。(8）冷却系统的设计。(9)加入模具零件。（10）装配图和零件图。四、注射模CAD的特点（1）注射模CAD系统具备描述物体几何形状的能力。（2）标准化是实现注射模CAD系统的有效手段。5

三、注射模 CAD 系统的工作流程 投影标注 尺 寸 塑件零件 图（二维） 计算塑件体积、 质量、型腔表面积 塑件各类参数 及工艺性分析 计算收缩率、考虑拔模斜度 重建后的塑件三维模 型 选择分型面、标准模架 作交、并、差运算 模具零件三维模型 投影、标注尺寸 模具零件图二维 模具总装图二维 配合零件 干涉检查 模具配合零 件三维模型 塑件三维 模 型 注塑模具 CAD 系统流程图 （1） 建立几何模型。 （2） 工艺性考核。 （3） 确定浇口形式。 （4） 模具型腔数目和模具尺寸设计。 （5） 标准模架选择。 （6） 将制品几何模型转换为型腔几何模型（生成制品的外表面）和型芯几何模 型（生成制品的内表面），并把它们与模架几何模型合并以构成模具的装 配图。 （7） 浇注系统结构设计。 （8） 冷却系统的设计。 （9） 加入模具零件。 （10） 装配图和零件图。 四、注射模 CAD 的特点 （1） 注射模 CAD 系统具备描述物体几何形状的能力。 （2） 标准化是实现注射模 CAD 系统的有效手段。 5

（3）设计数据的处理是注射模CAD中的一个重要问题。（4）注射模CAD系统具有广泛适应性。3.3注塑件浇注系统CAD一、浇注系统CAD基础1.浇注系统组成浇注系统由主流道、分流道、浇口及冷料穴组成。从注塑机喷嘴至模具型腔的熔融树脂流路称之为流道，其浇口套内树脂流路称之为主流道，其余部分称之为分流道。分流道末端通向型腔的节流孔称之为浇口，在不通向型腔的分流道的末端设置冷料穴。2.浇注系统流道设计3.浇口的设计4.分流道布置与浇注系统平衡二、注射模浇注系统CAD1.浇注系统CAD的内容浇注系统的CAD，需要人机交互设计的部位有二部分，即分流道设计和浇口设计。浇注系统不仅是熔体的进料通道，也是料流的控制机构，交互式修正平衡，可以实现一模多腔的均衡填充，或控制多浇口单腔模的熔接痕位置。通常流道设计分二步，即初始流道设计和根据流动模拟结果修正填充热效应。在初始流道尺寸设计时，不考虑熔体流动时的粘性热效应（即不产生粘性发热）将熔体设为非弹性、等温的幂律流体。初始流道设计完成后，再通过注射流动模拟，修正初始流道尺寸。修正时遵循下列三项原则：1）浇注系统的总体积尽可能小，以节省塑料。2）采用小浇口，有益于流动产生的粘性热维持熔体在浇注系统中的温度。3）实现多腔模的同时充满与合理的熔接痕位置。2．均等压降原理及流道设计（1）均等压降原理。（2）分流道设计。（3）浇口设计6

（3） 设计数据的处理是注射模 CAD 中的一个重要问题。 （4） 注射模 CAD 系统具有广泛适应性。 3.3 注塑件浇注系统 CAD 一、浇注系统 CAD 基础 1．浇注系统组成 浇注系统由主流道、分流道、浇口及冷料穴组成。从注塑机喷嘴至模具型腔 的熔融树脂流路称之为流道，其浇口套内树脂流路称之为主流道，其余部分称之 为分流道。分流道末端通向型腔的节流孔称之为浇口，在不通向型腔的分流道的 末端设置冷料穴。 2．浇注系统流道设计 3．浇口的设计 4．分流道布置与浇注系统平衡 二、注射模浇注系统 CAD 1． 浇注系统 CAD 的内容 浇注系统的 CAD，需要人机交互设计的部位有二部分，即分流道设计和浇口 设计。浇注系统不仅是熔体的进料通道，也是料流的控制机构，交互式修正平衡， 可以实现一模多腔的均衡填充，或控制多浇口单腔模的熔接痕位置。 通常流道设计分二步，即初始流道设计和根据流动模拟结果修正填充热效 应。在初始流道尺寸设计时，不考虑熔体流动时的粘性热效应（即不产生粘性发 热）将熔体设为非弹性、等温的幂律流体。初始流道设计完成后，再通过注射流 动模拟，修正初始流道尺寸。修正时遵循下列三项原则： 1） 浇注系统的总体积尽可能小，以节省塑料。 2） 采用小浇口，有益于流动产生的粘性热维持熔体在浇注系统中的温度。 3） 实现多腔模的同时充满与合理的熔接痕位置。 2． 均等压降原理及流道设计 （1）均等压降原理。 （2）分流道设计。 （3）浇口设计 6

3.4型芯与型腔CAD一、型芯与型腔CAD流程图不同的注射模CAD系统生成型芯和型腔的方法不同。型芯与型腔CAD流程图如图5-9所示，从图中可以看出，为了生成型芯与型腔的形状，首先需要得到制品的实体形状，在输入制品的实体形状后，应考虑塑料的收缩率，然后从输入的图形中分解得到型芯与型腔。一些复杂的型芯与型腔长常采用镶块结构，即从型芯与型腔中取出其中的一部分，形成镶块结构。镶块的形成和型芯与型腔的分解类似。二、型芯与型腔的CAD应用应用SolidWorks进行型芯和型腔设计过程如下：1）按比例放大制品尺寸。型芯和型腔将直接从制品形状和尺寸创建，在制作型芯和型腔之前，需要将制品按制品的收缩率稍微放大。2）在制品的分型面上创建分割线，分割线将制品的表面分割成上模部分和下模部分。3）在装配体中创建型芯和型腔。3.5注射模标准模架CAD标准模架CAD设计过程描述如下：系统根据选择模板决策进行推理（顶出板宽度大于型腔总宽度、导柱中心距大于型腔总长度），一旦顶出板宽度确定，模板宽度随之确定。当模板长度和宽度确定后，系统可搜索到所有与模板尺寸对应的模具零件信息。用户的交互式选择结束后，模架零件被自动计算和建立，并以各自的位置和姿态组装。在模架选定，型腔周边尺寸确定后，可以利用模具CAD系统选用合适的模具标准件的尺寸。注射模标准件包括：导柱导套、浇口套、顶杆、回程杆、水嘴等。最后利用CAD系统的集合能力，将型腔、型芯、浇注系统、顶出杆、冷却水孔等与模架组合起来生成模具图。一、标准模架系列选择流程图使用下列流程图，用户可以方便地选择所需要的标准模架系列，以DME公司标准模架为例，其选择流程图如书中所示。二、标准模架模具零件尺寸选择标准模架系列确定后，接下来需要选择改该系列中合适的模具零件尺寸。各种标准模架系列中全部模具零件尺寸，均存储在数据库中。1）模板类零件选择原则：①顶出板宽度尺寸应大于型腔的总宽度：（2)在长度尺寸上，导柱的中心距应大于型腔的总长度。7

3.4 型芯与型腔 CAD 一、型芯与型腔 CAD 流程图 不同的注射模 CAD 系统生成型芯和型腔的方法不同。型芯与型腔 CAD 流程图 如图 5-9 所示，从图中可以看出，为了生成型芯与型腔的形状，首先需要得到制 品的实体形状，在输入制品的实体形状后，应考虑塑料的收缩率，然后从输入的 图形中分解得到型芯与型腔。一些复杂的型芯与型腔长常采用镶块结构，即从型 芯与型腔中取出其中的一部分，形成镶块结构。镶块的形成和型芯与型腔的分解 类似。 二、型芯与型腔的 CAD 应用 应用 SolidWorks 进行型芯和型腔设计过程如下： 1） 按比例放大制品尺寸。型芯和型腔将直接从制品形状和尺寸创建，在制作型 芯和型腔之前，需要将制品按制品的收缩率稍微放大。 2） 在制品的分型面上创建分割线，分割线将制品的表面分割成上模部分和下模 部分。 3） 在装配体中创建型芯和型腔。 3.5 注射模标准模架 CAD 标准模架 CAD 设计过程描述如下：系统根据选择模板决策进行推理（顶出 板宽度大于型腔总宽度、导柱中心距大于型腔总长度），一旦顶出板宽度确定， 模板宽度随之确定。当模板长度和宽度确定后，系统可搜索到所有与模板尺寸对 应的模具零件信息。用户的交互式选择结束后，模架零件被自动计算和建立，并 以各自的位置和姿态组装。在模架选定，型腔周边尺寸确定后，可以利用模具 CAD 系统选用合适的模具标准件的尺寸。注射模标准件包括：导柱导套、浇口套、 顶杆、回程杆、水嘴等。最后利用 CAD 系统的集合能力，将型腔、型芯、浇注系 统、顶出杆、冷却水孔等与模架组合起来生成模具图。 一、标准模架系列选择流程图 使用下列流程图，用戶可以方便地选择所需要的标准模架系列，以 DME 公司 标准模架为例，其选择流程图如书中所示。 二、 标准模架模具零件尺寸选择 标准模架系列确定后，接下来需要选择改该系列中合适的模具零件尺寸。各 种标准模架系列中全部模具零件尺寸，均存储在数据库中。 1） 模板类零件选择原则：①顶出板宽度尺寸应大于型腔的总宽度；⑵在长度尺 寸上，导柱的中心距应大于型腔的总长度。 7

2）杆类零件模板尺寸确定后，各种杆类零件的长度可按注射模结构设计预定的原则选定，例如回程杆选择：回程杆长≤顶杆固定板厚度+垫板厚度+动模板厚度+顶杆最大行程。杆的直径、数量、位置等可以人机交互确定。三、标准模架的选择在UG中可以使用MoldBaSe选择标准模架，在模架数据库中存储了DME，PCSProgressive，Superior和HASco等国际一流的模架供应商提供的标准模架和模具零部件，操作者不仅可以通过它选取零部件，更重要的是它包含模具零部件的装配关系，在使用中当一个零部件被修改时，其他相关零件将会被自动修改更新。例如，在模架中增加一个顶杆，它所经过的所有模板都将自动增加必要的通孔并具有所需要的间隙。3.6注射模抽芯机构的镶块CAD一、注射模镶块CAD基础1.注射模镶块结构的特点和应用注射模具的型腔、型芯采用镶拼结构的目的有以下3种。1）在制品有侧向成型部位。2）根据本单位的加工能力或为了便于加工而采用部分镶拼结构。3）增加模具的强度及耐磨性，并提高制造精度而采用镶拼结构。2.注射模镶块结构的设计要点镶拼结构模具的型腔、型芯分割方法直接影响模具的质量与加工的难易。考虑采用镶拼结构时，首先应考虑制品的形状、尺寸及功能，然后考虑型腔、型芯的刚性，同时也必须考虑加工方法和装配措施。例如：镶拼的接合部，将在制品的表面留下痕迹，所以应在不影响制品外观之处分割镶拼部位；镶拼部位应避开对表面有特殊功能要求的制品表面：要尽可能设法分割成型状基本相同或相似的零件：尽量使镶拼件的形状左右对称。二、UG在注射模镶块CAD中的应用UG具有强大的三维实体绘图能力，在注射模中一些复杂的型芯与型腔常采用镶块结构，这些镶块是从型芯与型腔中取出的其中的一部分，因此可以用UG进行镶块CAD设计，其应用方法与型芯及型腔CAD的用法类似，首先需要确定镶块的形状，然后在型腔和型芯上的相应位置以及分型面上利用UG绘制镶块并由此修改型腔和型芯的形状。80

2）杆类零件 模板尺寸确定后，各种杆类零件的长度可按注射模结构设计预定的 原则选定，例如回程杆选择：回程杆长≤顶杆固定板厚度+垫板厚度+动模板厚度 +顶杆最大行程。 杆的直径、数量、位置等可以人机交互确定。 三、 标准模架的选择 在 UG 中可以使用 MoldBase 选择标准模架，在模架数据库中存储了 DME, PCS, Progressive, Superior 和 HASCO 等国际一流的模架供应商提供的标准模架和模 具零部件，操作者不仅可以通过它选取零部件，更重要的是它包含模具零部件的 装配关系，在使用中当一个零部件被修改时，其他相关零件将会被自动修改更新。 例如，在模架中增加一个顶杆，它所经过的所有模板都将自动增加必要的通孔并 具有所需要的间隙。 3.6 注射模抽芯机构的镶块 CAD 一、注射模镶块 CAD 基础 1．注射模镶块结构的特点和应用 注射模具的型腔、型芯采用镶拼结构的目的有以下 3 种。 1）在制品有侧向成型部位。 2）根据本单位的加工能力或为了便于加工而采用部分镶拼结构。 3）增加模具的强度及耐磨性，并提高制造精度而采用镶拼结构。 2．注射模镶块结构的设计要点 镶拼结构模具的型腔、型芯分割方法直接影响模具的质量与加工的难易。考 虑采用镶拼结构时，首先应考虑制品的形状、尺寸及功能，然后考虑型腔、型芯 的刚性，同时也必须考虑加工方法和装配措施。例如：镶拼的接合部，将在制品 的表面留下痕迹，所以应在不影响制品外观之处分割镶拼部位；镶拼部位应避开 对表面有特殊功能要求的制品表面；要尽可能设法分割成型状基本相同或相似的 零件；尽量使镶拼件的形状左右对称。 二、UG 在注射模镶块 CAD 中的应用 UG 具有强大的三维实体绘图能力，在注射模中一些复杂的型芯与型腔常采 用镶块结构，这些镶块是从型芯与型腔中取出的其中的一部分，因此可以用 UG 进行镶块 CAD 设计，其应用方法与型芯及型腔 CAD 的用法类似，首先需要确定镶 块的形状，然后在型腔和型芯上的相应位置以及分型面上利用 UG 绘制镶块并由 此修改型腔和型芯的形状。 8

3.7注射模CAD设计过程示例一一面板盖的注射模设计1.面板盖结构尺寸分析面板盖的塑件结构如下图所示，TA-该塑件总体尺寸为：长320毫米，宽262.5毫米，高46.5毫米，塑件材料为ABS（丙烯睛-丁二烯-苯乙烯共聚物），技术要求为塑件不得有影响外观的缺陷，如飞边、毛刺、缩陷、熔接痕，表面光滑无明显缺陷。2.面板盖材料分析ABS材料的收缩率为0.6%，密度为1.08~1.20g/cm，ABS的成型是选用螺杆式注射机，物料要经过2~3小时的预热干燥。干燥的温度为75~80°C。，注射机料筒的加热温度分别为：后段180~200°C，中段为210~230°C，前段200~210。C。模具温度为50~70°C。注射机的注射压力为70~90MPa。成型时间分以下几段：注射时间为3~5s，保压时间为50~70s，冷却时间为15~30s，总周期为40~70s，螺杆转速为30-60r/min。表1ABS塑料主要的性能指标名称单位数值密度(Kg. dm-3)1.08~1.20℃熔点130~16080弯曲强度Mpa拉伸强度MPa35~49GPa拉伸弹性模量1.8GPa弯曲弹性模量1.4MPa压缩强度18~39kJ/m缺口冲击强度11~209

3.7 注射模 CAD 设计过程示例——面板盖的注射模设计 1. 面板盖结构尺寸分析 面板盖的塑件结构如下图所示， 该塑件总体尺寸为：长 320 毫米，宽 262.5 毫米 ，高 46.5 毫米，塑件材料 为 ABS（丙烯腈-丁二烯-苯乙烯共聚物），技术要求为塑件不得有影响外观的缺 陷，如飞边、毛刺、缩陷、熔接痕，表面光滑无明显缺陷。 2. 面板盖材料分析 ABS 材料的收缩率为 0.6% ，密度为 1.08~1.20g/cm³，ABS 的成型是选用螺 杆式注射机，物料要经过 2~3 小时的预热干燥。干燥的温度为 75~80°C。，注射 机料筒的加热温度分别为：后段 180~200°C，中段为 210~230°C，前段 200~210 °C。模具温度为 50~70°C。注射机的注射压力为 70~90MPa。成型时间分以下 几段：注射时间为 3~5s，保压时间为 50~70s， 冷却时间为 15~30s，总周期为 40~70s，螺杆转速为 30-60r/min。 表1 ABS塑料主要的性能指标 名称 单位 数值 密度 (Kg.dm-3) 1.08~1.20 熔 点 ℃ 130~160 弯曲强度 Mpa 80 拉伸强度 MPa 35~49 拉伸弹性模量 GPa 1.8 弯曲弹性模量 GPa 1.4 压缩强度 MPa 18~39 缺口冲击强度 kJ/㎡ 11~20 9

3.塑件结构工艺性的分析该产品结构比较复杂，有侧孔，在设计模具的时候必须考虑侧向分型和抽芯。塑件的几何形状与成形方法、模具分型面的选择对塑件出模有直接关系。1）脱模斜度的选择。此面板盖塑料件的脱模斜度选择为1°。2）为了避免应力集中，提高塑件强度，改善塑件的流动情况以便脱模，在塑件的各面或内部连接处，采用圆弧过渡。塑件的圆角半径选为0.5、1、3不等。3）塑件上孔的特征是根据塑料件本身使用要求来设计的，孔特征的存在不应影响塑件的强度。4）塑件尺寸公差。根据SJ1372-78标准ABS材料注射产品的精度等级选IT6，具体不同尺寸的公差数值可以查表《塑料模具设计手册》表2-19公差数值表，在查出的公差数值一般采用双向分布。塑件图上未注公差尺寸的允许偏差，采用IT7级精度。公差的标注应符合GB4458.4-84的规定。型腔数目的确定4.模具拟定为一模一腔的单分型面注射模。5.分型面的选择在选择分型面时主要从以下几个方面考虑：1）分型面应选在塑件外形最大轮廓处；2）分型面的选择应满足塑件的外观质量要求：10

3. 塑件结构工艺性的分析 该产品结构比较复杂，有侧孔，在设计模具的时候必须考虑侧向分型和抽芯。 塑件的几何形状与成形方法、模具分型面的选择对塑件出模有直接关系。 1） 脱模斜度的选择。此面板盖塑料件的脱模斜度选择为1º。 2） 为了避免应力集中，提高塑件强度，改善塑件的流动情况以便脱模，在塑件 的各面或内部连接处，采用圆弧过渡。塑件的圆角半径选为0.5、1、3不等。 3） 塑件上孔的特征是根据塑料件本身使用要求来设计的，孔特征的存在不应影 响塑件的强度。 4） 塑件尺寸公差。根据SJ1372-78标准ABS材料注射产品的精度等级选IT6，具 体不同尺寸的公差数值可以查表《塑料模具设计手册》表2-19 公差数值表，在 查出的公差数值一般采用双向分布。塑件图上未注公差尺寸的允许偏差，采用IT7 级精度。公差的标注应符合GB4458.4-84的规定。 4. 型腔数目的确定 模具拟定为一模一腔的单分型面注射模。 5. 分型面的选择 在选择分型面时主要从以下几个方面考虑： 1) 分型面应选在塑件外形最大轮廓处； 2) 分型面的选择应满足塑件的外观质量要求； 10